精益生产 隆力奇开展供应链体系VSM培训

　　导语　　根据隆力奇常熟总部培训要求和精益生产培训计划，常熟工厂于4月在工厂内部进行了“2018隆力奇供应链体系VSM培训课堂 ---- VSM未来价值流程图”的培训，司职供应链系统生产制造中心总监助理，精益生产方向的内部培训师汪孔望，对公司供应链体系各部门主要精益对接负责人进行培训。　　培训的主题是“VSM未来价值流程图绘制”。本次培训的主体内容为精益价值流的概念、绘制未来状态的VSM价值流程图、如何实施。

　　精益价值流的概念　　1、精益价值流的分类：　　客户愿意为之付款的活动（VA）、不创造价值但是必要的活动（NVA）、消耗资源，但是不创造价值的活动（NVA）。一切不创造价值的活动我们都称为浪费，浪费意味着价值流中存在问题。比起问题的原因，浪费更是问题即将出现的征兆。我们必须查出浪费的原因并消除它。而查出浪费就必须了解它。七大浪费包括，运输 （T）、库存(I)、动作(M)、等待(W)、过量生产(O)、不必要的过程(O)、缺陷(D)。

　　2、精益价值流的特征：　　在精益生产中，我们真正需要努力做到的就是使一个步骤仅仅生产下个步骤所需要的，并在其需要时按时供给。　　我们努力将所有步骤连在一起 -- 从做种的客户接收上溯到原材料 -- 整个过程平稳顺畅 -- 不走弯路-- 从而保证最短的交付时间、最高的品质和最低的成本。

　　绘制未来状态的VSM价值流程图

　　指导原则1：按照节拍时间生产　　指导原则2：尽可能开发连续流　　指导原则3：生产中连续流无法扩展至上有的部分，利用超市系统进行控制　　指导原则4：将客户日程表只发给一个生产工序　　指导原则5：在定拍流程均匀分配不同产品的生产 （平衡混合生产）　　指导原则6：在定拍流程中利用释放和收回小的，恒定的工作增量来建立“初始拉动  ”（稳定生产数量）。　　指导原则7：在定拍流程上流的制造过程中，开发制造“每件每天”的能力，然后是每班，然后是每小时，每托盘或每pitch。

　　未来状态的关键问题 ：什么是节拍时间？你要建客户可以直接拉动装运的成品超市么？在哪些区域你可以使用连续流管控？为控制下游流程的生产，你会在哪些工序使用超市拉动系统？你会在生产链中的哪个点确定生产的日程？在定拍流程中你会怎样平衡混合生产？你需对哪道流程进行改善？准确率，换模……　　针对未来状态中的这些关键问题，通过七大指导原则，dedecms ，识别当前的改善机会，画出未来的价值流程图。

　　如何实施　　完成目标的计划　　不要消极怠工！　　实施回顾:没问题=一个问题　　要管理突发事件，你需要一个计划！　　将计划与可测量的业务目标捆绑在一起　　将你的未来状态规划分解为“环”　　制定实施计划　　将布局图间的联系指出来，为检验实施效果，应遵循和追踪价值流，选择合适的价值流环开始实施。

　　VSM价值流程图作为一种用来描述物流和信息流的形象化工具，主旨在于暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。　　隆力奇常熟工厂在这次培训完成后，各小组完成了属于自己的一张VSM的价值流程图，踏出了精益生产探寻之路的坚实一步。